¿Introducción a las características de las máquinas herramienta de procesamiento de engranajes?

Las máquinas herramienta de procesamiento de engranajes se utilizan ampliamente en industrias de fabricación de maquinaria como automóviles, tractores, máquinas herramienta, maquinaria de ingeniería, maquinaria minera, maquinaria metalúrgica, petróleo, instrumentación, aviones y naves espaciales. Las máquinas herramienta de procesamiento de engranajes son máquinas herramienta con forma de dientes que procesan diversas piezas dentadas, como engranajes cilíndricos y engranajes cónicos. Hay muchos tipos de máquinas herramienta para procesar engranajes, incluidas máquinas herramienta pequeñas que procesan engranajes con un diámetro de varios milímetros, máquinas herramienta grandes que procesan engranajes con un diámetro de más de diez metros y una gran cantidad de máquinas herramienta de alta precisión que Utilice máquinas herramienta eficientes para procesar engranajes de precisión.

En la antigüedad, los engranajes se limaban y moldeaban a mano. En 1540, cuando se fabricaban relojes en Togliano, Italia, se produjo un dispositivo de corte de engranajes mediante una lima giratoria; en 1783, René en Francia construyó una máquina herramienta para procesar engranajes mediante una fresa, con un accesorio para cortar engranajes en la cremallera; . Alrededor de 1820, White construyó en Inglaterra la primera máquina herramienta que podía procesar tanto engranajes cilíndricos como engranajes cónicos. Las máquinas herramienta con estas prestaciones se volvieron a desarrollar en la segunda mitad del siglo XIX.

En 1835, Whitworth de Inglaterra obtuvo una patente para una máquina talladora de engranajes helicoidales; en 1858, Schiller obtuvo una patente para una máquina talladora de engranajes cilíndricos; no fue hasta 1897 que Pfaat de Alemania; fabricó una máquina talladora de engranajes con mecanismo diferencial y resolvió con éxito el problema del procesamiento de engranajes helicoidales. Después de que se creó el moldeador de engranajes, Fellows en los Estados Unidos lo fabricó en 1897.

A principios del siglo XX, debido a las necesidades de la industria del automóvil, aparecieron una tras otra diversas máquinas rectificadoras de engranajes. La máquina de afeitar se fabricó en los Estados Unidos alrededor de 1930; la máquina bruñidora se fabricó en 1956. Después de la década de 1960, se aplicó tecnología moderna a algunas máquinas herramienta avanzadas de procesamiento de engranajes cilíndricos, como el uso de pantallas digitales en la computadora host para indicar el movimiento de la profundidad de corte; reemplazar los engranajes de intercambio de cadena de transmisión mecánica; utilizar un controlador programable con función de diagnóstico de fallas para controlar el ciclo de trabajo para cambiar los parámetros de corte; desarrollar una máquina conformadora de engranajes no circulares CNC y una máquina talladora de engranajes de control adaptativo. Se utilizan sensores electrónicos para detectar el error de movimiento de la cadena de transmisión en la máquina talladora de engranajes y automáticamente proporcionan retroalimentación para compensar el error.

En 1884, la American Bilgram Company inventó una cepilladora de engranajes que utilizaba una sola cepilladora para procesar engranajes cónicos rectos utilizando el método de generación. En 1900, el proyecto de ley estadounidense diseñó una máquina herramienta de doble cabezal para fresar engranajes cónicos rectos.

Debido a las necesidades de la industria automotriz, Estados Unidos fabricó una cepilladora de engranajes cónicos rectos de doble cepilladora en 1905, y una fresadora de engranajes cónicos en espiral en 1913. En 1923, apareció la fresadora de engranajes cónicos casi involutos; en la década de 1930, se desarrolló una máquina brochadora que podía brochar engranajes cónicos rectos de una sola vez y se utilizaba principalmente para fabricar engranajes diferenciales de automóviles.

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